Cómo desmolgar suavemente es un problema muy común y crucial en la producción de espuma de silicona moldeada. El malundado deficiente puede conducir a una baja eficiencia de producción, desgarro del producto, deformación e incluso desguace. Para resolver este problema, es necesario comenzar desde una perspectiva de ingeniería de sistemas y considerar los tres elementos centrales: moldes, agentes de liberación de moho y procesos de fórmula.
Optimizar el uso de agentes de liberación de moho
1. Seleccione el tipo apropiado de agente de liberación de moho
Agentes de liberación de moldes basados en solventes -: los más utilizados, tienen una buena película - de propiedades de formación, pero se debe prestar atención a la ventilación y la seguridad.
Agente de liberación de moho basado en agua -: más amigable con el medio ambiente y seguro, pero lleva tiempo secarse y puede afectar la eficiencia de producción.
Solvente - Agentes de liberación de molde libre (pasta o forma de cera): adecuado para moldes complejos, con buena durabilidad, pero puede afectar el brillo superficial del producto. Para la espuma de silicona, es esencial elegir un agente de liberación de moho específicamente diseñado para silicona y adecuado para productos espumados. Los agentes de liberación incorrectos pueden conducir a la incompatibilidad, inhibir la vulcanización o la transferencia a la superficie del producto, lo que afecta el procesamiento posterior (como la unión, la pulverización).
2. El método de recubrimiento correcto es de vital importancia
La limpieza es el primer requisito previo: antes de rociar el nuevo agente de liberación del molde, la cavidad del moho debe limpiarse a fondo con un paño suave o un hisopo de algodón para eliminar cualquier agente de silicona residual y agente de liberación de moho.
El principio de "comer comidas pequeñas con frecuencia": es mejor rociar una capa delgada y uniforme cada vez y hacerlo varias veces que rociar demasiado gruesamente a la vez. Una capa demasiado gruesa de agente de liberación del molde fluirá hacia el tapón de ventilación y contaminará el molde. Más importante aún, causará defectos como la cáscara de naranja y los agujeros en la superficie del producto y afectará la precisión dimensional.
Cobertura uniforme: use una pistola de pulverización para mantener una cierta distancia y asegúrese de que cada esquina del molde esté cubierta con una película extremadamente delgada a través de la atomización de la cruz -. Para Hard - a - áreas de alcance, como agujeros profundos y grietas estrechas, se pueden usar hisopos de algodón para ayudar en la aplicación. Consolidación regular: después de que se producen cada pocos moldes, realice una rocía rápida de re - mientras el molde aún está caliente para mantener el efecto de desmoldeamiento.
Solución fundamental: diseño y mantenimiento de moho,
1.Acabado superficial del molde
El pulido superficial de la cavidad del moho debe alcanzar un alto grado (como el pulido de espejo #A1). La superficie más suave, menor es la fuerza de fricción y la más suave que el desmoldeo. Para los nuevos moldes o mohos desgastados, se puede considerar el tratamiento de la superficie, como el revestimiento de cromo: tiene alta dureza, una superficie lisa y es resistente a la corrosión -, lo que lo convierte en una opción comúnmente utilizada y efectiva.
Recubrimiento de teflón (PTFE): tiene excelentes propiedades de Stick no - y puede mejorar significativamente el desmoldeamiento, pero la durabilidad del recubrimiento necesita atención y puede requerir una recotación regular.
2. Ángulo de draft razonable:
El ángulo de borrador debe tenerse en cuenta al diseñar el molde. Para materiales suaves y fácilmente deformables como la espuma de silicona, el ángulo de borrador debe aumentarse adecuadamente, generalmente se recomienda que no sean menos de 3 grados. Cuanto mayor es la pendiente, menor es la resistencia al demolte
3. Estructura de molde perfecta:
Evite al alza - hacia abajo: en el diseño, es absolutamente necesario evitar una estructura inactiva - hacia abajo; De lo contrario, el producto se atascará directamente.
Optimización del sistema de eyección: Asegúrese de que los dispositivos de eyección, como los pasadores de eyectores y las placas de empuje, se coloquen en la fuerza más razonable - partes del producto del producto (como las posiciones de las costillas y las áreas de pared gruesas), y que la expulsión es suave y sincrona. El pin del eyector en sí también debe tener suficiente suavidad y un ángulo de borrador apropiado.
Ajuste fino de procesos y fórmulas
El proceso de vulcanización y la fórmula del compuesto de caucho también influyen profundamente en el comportamiento de desmoldeamiento.
1. Optimizar las condiciones de vulcanización:
Evite la sobrevulcanización: la sobrevulcanización puede hacer que la silicona de goma quebradiza, aumente su adhesión al molde y conduzca a dificultades en el desmoldeo o incluso la rotura. Controle con precisión el tiempo de vulcanización y la temperatura para encontrar el punto de vulcanización óptimo.
Utilice la temperatura del molde: funcione a la temperatura óptima de demoldación del molde. Por lo general, si el molde está demasiado caliente o demasiado frío afectará el desmoldeo. Se puede especificar un rango de temperatura de demolte estable en las regulaciones del proceso.
2.Ceptar la fórmula de compuesto de goma
Agente de liberación de moho interno: comuníquese con su proveedor de silicona y agregue una cantidad apropiada de agente de liberación de moho interno al compuesto de goma. Puede migrar desde el interior a la interfaz, desempeñando un papel de desmoldeamiento auxiliar y tiene un mejor efecto sinérgico con agentes de desmoldeo externos.
Sistema de vulcanización: diferentes agentes vulcanizantes (como la vulcanización del platino frente a la vulcanización de peróxido) y los aditivos pueden afectar la adhesión del compuesto de caucho al molde. Discuta la posibilidad de ajuste fino - con el ingeniero de fórmula.